今年三季度以来，柳钢冷轧厂在退火工序工艺优化上取得显著成效，实现生产效率提升与能源消耗降低的“双突破”。截至7月底，该厂累计节约煤气消耗18.7万标立方，退火工序吨钢成本同比降幅达5.26%，为绿色低碳发展提供了新实践。

　　冷轧厂聚焦“高效、低耗”目标，组建专项攻关团队对主要产品开展工艺优化试验。针对不同厚度SPCC带钢，差异化设置退火保温时间，并提高CQ级带钢出炉温度，有效缩短生产周期，节约能耗与生产时间。

　　在能源管理上，冷轧厂多措并举。生产不饱满时实行错峰运行，关停部分高电耗液压泵；将区域内20台大功率排烟风机、循环回水泵改为变频控制，在保障生产的同时降低电耗。此外，对加热罩烧嘴进行技术攻关，降低煤耗、提升升温效率，使吨钢煤气消耗下降2.5%。

　　生产过程中，细节把控同样严格。技术人员仔细检查退火后带钢质量，步进梁钢卷有序等待吊运至退火区域。对L280VK带钢出炉工艺进行优化，缩短操作时间、提升冷却效率。退火翻钢机和步进梁在待料及交接班期间严格执行断电操作，杜绝电力浪费。对存在故障隐患的加热罩和冷却罩风机全面排查并更换，提升设备运行效率、降低电耗。

　　在长周期钢种生产管理方面，冷轧厂精准识别各钢种生产时长需求，结合每日、每班次及分区的均衡梯次装炉排产策略，减少待罩时间，优化能源介质使用效率，提升整体生产效能。